పూత ఏర్పడే ప్రక్రియ
పూత-ఏర్పడే ప్రక్రియను మూడు దశలుగా లెవలింగ్ చేసే పూత ఫిల్మ్‌ను రూపొందించడానికి మెల్ట్ కోలెసెన్స్‌గా విభజించవచ్చు.
ఇచ్చిన ఉష్ణోగ్రత వద్ద, రెసిన్ యొక్క ద్రవీభవన స్థానం, పొడి కణాల కరిగిన స్థితి యొక్క స్నిగ్ధత మరియు పొడి కణాల పరిమాణం వంటి నియంత్రణ కరిగిన కోలెసెన్స్ రేటు చాలా ముఖ్యమైన అంశం. లెవలింగ్ ఫేజ్ ఫ్లో ఎఫెక్ట్‌లను పూర్తి చేయడానికి ఎక్కువ సమయం ఉండేలా, కరిగిన ఉత్తమ కలయికను వీలైనంత త్వరగా చేయాలి. క్యూరింగ్ ఏజెంట్‌ని ఉపయోగించడం ద్వారా ప్రవాహానికి మరియు అవసరమైన సమయాన్ని సమం చేయడానికి అందుబాటులో ఉంచారు, తద్వారా చాలా చురుకైన పొడితో ఏర్పడిన పూత ఫిల్మ్ తరచుగా నారింజ పై తొక్కను అందిస్తుంది.
పూత ప్రవాహాన్ని మరియు లెవలింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే ముఖ్య కారకాలు రెసిన్ యొక్క కరిగే స్నిగ్ధత, వ్యవస్థ యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత మరియు ఫిల్మ్ మందం. ప్రతిగా, కరిగే స్నిగ్ధత, ముఖ్యంగా క్యూరింగ్ ఉష్ణోగ్రత, క్యూరింగ్ రేటు మరియు తాపన రేటుపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
పైన పేర్కొన్న వివిధ కారకాలు, కణ పరిమాణం పంపిణీ మరియు ఫిల్మ్ మందంతో కలిసి, సాధారణంగా పెయింట్ చేయబడిన వస్తువులు మరియు పొడి నిర్మాణ పరిస్థితులను నిర్ణయించడానికి అవసరమైన ఫిల్మ్ లక్షణాల ద్వారా నిర్ణయించబడతాయి. పొడి పూత వ్యవస్థ యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత నుండి శక్తి యొక్క ప్రవాహం మరియు లెవలింగ్, ఈ ముందు కూడా ప్రస్తావించబడింది. విరుద్దంగా పూత చిత్రంలో అణువుల మధ్య ఆకర్షణకు వర్తించే శక్తి, ఫలితంగా, కరిగే స్నిగ్ధత ఎక్కువగా ఉంటుంది, ప్రవాహం మరియు లెవలింగ్‌కు వ్యతిరేకంగా ఎక్కువ ప్రతిఘటన ఉంటుంది. అందువలన, ఉపరితల ఉద్రిక్తత మరియు గురుత్వాకర్షణ మధ్య వ్యత్యాసం యొక్క పరమాణు పరిమాణం పూత ఫిల్మ్ లెవలింగ్ యొక్క పరిధిని నిర్ణయిస్తుంది.
మంచి ఫ్లోబిలిటీతో పూత కోసం, వ్యవస్థ యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత వీలైనంత ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు కరిగే స్నిగ్ధత సాధ్యమైనంత తక్కువగా ఉంటుంది. వ్యవస్థ యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తతకు సంకలితాలను జోడించడం ద్వారా వీటిని సాధించవచ్చు మరియు తక్కువ పరమాణు బరువు కలిగిన రెసిన్ యొక్క తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఉపయోగించడం ద్వారా మెరుగుపరచవచ్చు.
పూత-ఏర్పడే ప్రక్రియ
అద్భుతమైన ప్రవాహ లక్షణాలను కలిగి ఉన్న పై పరిస్థితులకు అనుగుణంగా పూతలను తయారు చేయవచ్చు, కానీ దాని అధిక ఉపరితల ఉద్రిక్తత కారణంగా సంకోచానికి కారణమవుతుంది, తక్కువ ద్రవీభవన స్నిగ్ధత కారణంగా కుంగిపోతుంది మరియు మూలలు పేలవమైన కోటబిలిటీని సృష్టిస్తాయి. ఆచరణాత్మక పనిలో, వ్యవస్థ యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత మరియు కరిగే స్నిగ్ధత నిర్దిష్ట పరిధిలో నియంత్రించబడతాయి, కాబట్టి అర్హత కలిగిన పూత ఉపరితల రూపాన్ని పొందవచ్చు.
పూత చలనచిత్రం యొక్క ప్రవాహం యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత మరియు కరిగే స్నిగ్ధత ప్రభావం మూర్తి 2లో చూపబడింది. చిత్రంలో చూడగలిగినట్లుగా, చాలా తక్కువ లేదా చాలా ఎక్కువ కరిగే స్నిగ్ధత యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత పూత ప్రవాహాన్ని నిరోధిస్తుంది, ఫలితంగా ఒక పూత ఫిల్మ్ పేలవమైన ఫ్లోబిలిటీ, మరియు ఉపరితల ఉద్రిక్తత చాలా ఎక్కువగా ఉంది ఫిల్మ్ ఏర్పడే ప్రక్రియ క్రేటర్స్ కనిపిస్తుంది. మెల్ట్ స్నిగ్ధత యొక్క భౌతిక నిల్వ స్థిరత్వం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, పౌడర్ క్షీణిస్తుంది ఒక మూలలో నిర్మాణం యొక్క పేలవమైన కోటబిలిటీ, మరియు ముఖభాగం కుంగిపోయిన నిర్మాణం.
సారాంశంలో, పొందిన పౌడర్ కోటింగ్ ఫిల్మ్ యొక్క తుది ఉపరితల స్థితి, లోపాలు మరియు లోపాలు (నారింజ పై తొక్క, పేలవమైన ఫ్లోబిలిటీ, క్రేటర్స్, పిన్‌హోల్స్ మొదలైనవి) దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటాయి మరియు నిక్షేపణ ప్రక్రియలో కూడా నిక్షేపణ ప్రక్రియలో పాల్గొంటుంది. రియోలాజికల్ ఫోర్స్ నియంత్రణలో దశ మార్పు. పొడి కణ పరిమాణం పంపిణీ పూత చిత్రం యొక్క ఉపరితల రూపాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది. చిన్న కణాలు, దాని ఉష్ణ సామర్థ్యం కారణంగా తక్కువ పెద్ద కణాలు, కాబట్టి దాని ద్రవీభవన సమయం పెద్ద కణాల కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, coalescents కూడా వేగంగా, మరియు పూత చిత్రం యొక్క మెరుగైన ఉపరితల ప్రదర్శన ఏర్పడుతుంది. చిన్న కణాల పొడవు కంటే పెద్ద పొడి రేణువులు కరిగే సమయం, నారింజ పై తొక్క ప్రభావం ఏర్పడవచ్చు. ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ పౌడర్ నిర్మాణ పద్ధతులు (కరోనా ఉత్సర్గ లేదా రాపిడి ఉత్సర్గ), కానీ నారింజ పై తొక్కలో కారకం ఏర్పడటానికి కూడా దారితీస్తుంది.
ప్రవాహాన్ని ప్రోత్సహించడానికి నారింజ తొక్క ప్రభావాన్ని ఎలా తగ్గించాలి లేదా నివారించాలి మరియు లెవలింగ్ చేయడం ద్వారా నారింజ తొక్కను తగ్గించవచ్చు లేదా నివారించవచ్చు. సిస్టమ్ తక్కువ మెల్ట్ స్నిగ్ధతను ఉపయోగిస్తుంది, పొడిగించిన సమయాన్ని లెవలింగ్ చేస్తుంది మరియు క్యూరింగ్ ప్రక్రియలో అధిక ఉపరితల ఉద్రిక్తత ప్రవాహాన్ని మరియు లెవలింగ్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది. ఉపరితల ఉద్రిక్తత ప్రవణతను నియంత్రించడానికి ముఖ్యమైన పారామితులు నారింజ పై తొక్కను తగ్గించడం, అయితే పూత ఫిల్మ్ ఉపరితలం యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తతను నియంత్రించడం కూడా చిన్న ఉపరితల వైశాల్యాన్ని పొందేందుకు ఏకరీతిగా ఉంటుంది.
నారింజ పై తొక్క, క్రేటర్స్, పిన్‌హోల్స్ వంటి ఉపరితల లోపాలను తొలగించడానికి, పూత యొక్క రూపాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఫ్లో-ప్రోమోటింగ్ ఏజెంట్ లేదా లెవలింగ్ ఏజెంట్ తరచుగా వాస్తవ పనిలో ఉపయోగించబడుతుంది. ఫ్లో-ప్రోమోటింగ్ ఏజెంట్ యొక్క మంచి పనితీరు కరిగే స్నిగ్ధతను తగ్గిస్తుంది, తద్వారా కరిగే మిక్సింగ్ మరియు వర్ణద్రవ్యం వ్యాప్తికి దోహదం చేస్తుంది, ఉపరితలం యొక్క తేమను మెరుగుపరచడానికి, పూత యొక్క ప్రవాహం మరియు లెవలింగ్, ఉపరితల లోపాలను తొలగించడానికి సహాయపడుతుంది. గాలి విడుదలను సులభతరం చేయడానికి.
ఫ్లో మాడిఫైయర్ మోతాదు మరియు ప్రభావ సంబంధాన్ని పరిశోధించాలి. తగినంత మొత్తంలో లేకపోవడం సంకోచం మరియు నారింజ తొక్కకు కారణమవుతుంది, అధిక వినియోగం గ్లోస్, పొగమంచు కోల్పోవడానికి దారి తీస్తుంది మరియు పైభాగంలో రీకోట్ సంశ్లేషణ సమస్యలను కలిగిస్తుంది. సాధారణంగా, ప్రీమిక్స్‌లో ఫ్లో మాడిఫైయర్ జోడించబడుతుంది. లేదా రెసిన్ మాస్టర్ బ్యాచ్‌తో తయారు చేయబడింది (రెసిన్ మరియు సంకలిత నిష్పత్తి 9/1 నుండి 8/2), లేదా పొడి రూపంలో అకర్బన క్యారియర్‌పై శోషించబడుతుంది. పౌడర్ పెయింట్‌లోని సంకలితాల మొత్తం 0.5 నుండి 1.5% (బైండర్‌లలో సమర్థవంతమైన పాలిమర్‌ను లెక్కించవచ్చు), కానీ తక్కువ సాంద్రతలలో కూడా మంచిది.
పాలీయాక్రిలిక్ యాసిడ్ బ్యూటైల్ ఈస్టర్ ("అక్రోనల్ 4 ఎఫ్"), యాక్రిలిక్ యాసిడ్ ఇథైల్ - ఇథైల్ హెక్సిల్ యాక్రిలేట్ కోపాలిమర్ మరియు బ్యూటైల్ అక్రిలేట్ - యాక్రిలిక్ యాసిడ్-హెక్సిల్ యాక్రిలేట్ కోపాలిమర్ మొదలైన పాలీయాక్రిలేట్ ఫ్లో మాడిఫైయర్ రెసిన్‌లు చాలా విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి. విస్తృత ఏకాగ్రత పరిధి. సాధారణంగా ఉపరితల ఉద్రిక్తతపై పాలియాక్రిలేట్ తక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది, అవి సాపేక్షంగా స్థిరమైన ఏకరీతి ఉపరితలం ఏర్పడటానికి పూతకు దోహదం చేస్తాయి. ఉపరితల ఉద్రిక్తత తగ్గించే సంకలితాలతో పోలిస్తే (సిలికాన్ లేదా అలాంటివి), అవి ఉపరితల ఉద్రిక్తతను తగ్గించవు మరియు అందువల్ల లెవలింగ్‌ను వేగవంతం చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు. ఉపరితల చురుకైన ఏజెంట్లు, ఫ్లోరినేటెడ్ ఆల్కైల్ ఈస్టర్లు మరియు సిలికాన్ వంటి సంకలితాల ఉపరితల ఉద్రిక్తతను తగ్గించండి. వారు చేరిన మొత్తం చాలా సున్నితమైనది. బెంజోయిన్ ఒక డీగ్యాసింగ్ ఏజెంట్, ఇది ఉపరితల ఉద్రిక్తతను తగ్గించే ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది, పొడి పూత యొక్క పూత ఫిల్మ్ యొక్క ఉపరితల రూపాన్ని మెరుగుపరచడానికి విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.
పూత ఏర్పడే ప్రక్రియ
అభాప్రాయాలు ముగిసినవి