코팅 형성 공정

도막 형성 공정은 용융 유착으로 나눌 수 있으며 도막을 형성하는 XNUMX단계 레벨링입니다.

주어진 온도에서 용융 유착 속도를 제어하는 ​​가장 중요한 요소는 수지의 융점, 분말 입자의 용융 상태의 점도 및 분말 입자의 크기입니다. 용융의 유착을 최상으로 하기 위해서는 레벨링 단계 흐름 효과를 완료하는 데 더 긴 시간을 갖기 위해 가능한 한 빨리 해야 합니다. 경화제를 사용하여 소요시간의 흐름과 평탄화를 단축시키므로 활성이 매우 높은 분말로 이루어진 도막은 종종 오렌지필 현상이 나타난다.

코팅 흐름과 레벨링에 영향을 미치는 핵심 요소는 수지의 용융 점도, 시스템의 표면 장력 및 필름 두께입니다. 차례로, 용융 점도는 특히 경화 온도, 경화 속도 및 가열 속도에 따라 달라집니다.

입도 분포 및 필름 두께와 함께 위에서 언급한 다양한 요소는 일반적으로 결정되는 분말 구성 조건 및 페인트되는 대상에 필요한 필름 특성에 의해 결정됩니다. 분말 코팅 시스템의 표면 장력으로 인한 전력의 흐름 및 수평 조정, 이 전면도 언급되었습니다. 반대로 도막내의 분자간 인력에 가해지는 힘은 용융점도가 높을수록 유동 및 레벨링에 대한 저항이 커지는 것과 같은 결과를 가져온다. 따라서 표면장력과 분자크기의 차이는 도막의 평탄화 정도를 결정한다.

유동성이 좋은 코팅의 경우 시스템의 표면 장력은 가능한 한 높아야 하고 용융 점도는 가능한 낮아야 합니다. 이는 저분자량 수지의 저융점을 사용하여 시스템의 표면장력을 향상시킬 수 있는 첨가제를 첨가함으로써 달성될 수 있다.

코팅 형성 공정

위의 조건에 따라 도료를 제조할 수 있으며 유동성이 우수하나 표면장력이 높아 수축이 발생하고 용융점도가 낮아 처짐이 발생하고 모서리가 도공성이 좋지 않습니다. 실제 작업에서 시스템의 표면 장력 및 용융 점도는 특정 범위 내에서 제어되므로 자격 있는 코팅 표면 외관을 얻을 수 있습니다.

도막의 흐름에 따른 표면장력과 용융점도의 영향은 Figure 2와 같다. 코팅 필름은 유동성이 좋지 않고 표면 장력이 너무 높으면 필름 형성 과정에서 크레이터가 나타납니다. 용융 점도의 물리적 저장 안정성이 너무 낮으면 분말이 악화될 수 있습니다. 코너 시공의 불량한 코팅성 및 외관의 시공 처짐.

요약하면, 얻어진 분체 도막의 최종 표면 상태, 결함 및 결함(오렌지 필, 불량한 유동성, 크레이터, 핀홀 등)은 밀접하게 상호 관련되어 있으며 또한 증착 공정에 관련된 증착 공정에서 유변학적 힘 제어의 위상 변화. 분말 입도 분포는 또한 도막의 표면 외관에 영향을 미칩니다. 입자가 작을수록 열용량으로 인해 더 큰 입자가 크기 때문에 용융 시간이 큰 입자보다 짧고 유착도 빨라지고 코팅막의 표면 외관이 더 좋아집니다. 큰 분말 입자는 작은 입자의 길이보다 녹는 시간, 코팅막이 형성되어 오렌지필 효과가 발생할 수 있다. 정전기 분말 공법(코로나 방전 또는 마찰 방전)을 일으키기도 하지만 오렌지 필의 요인이 된다.

오렌지 껍질 효과를 줄이거나 피하여 흐름과 레벨링을 촉진하면 오렌지 껍질을 줄이거나 피할 수 있습니다. 시스템은 낮은 용융 점도를 사용하여 경화 과정에서 연장된 시간을 평탄화하고 더 높은 표면 장력을 사용하여 흐름 및 평탄화를 개선할 수 있습니다. 표면 장력 구배를 제어하는 ​​중요한 매개변수는 오렌지 필을 줄이는 동시에 코팅막 표면의 표면 장력을 균일하게 제어하여 가장 작은 표면적을 얻는 것입니다.

오렌지필, 크레이터, 핀홀과 같은 표면 결함을 제거하기 위해 코팅의 외관을 개선하기 위해 실제 작업에서 흐름 촉진제 또는 레벨링제가 종종 사용됩니다. 흐름 촉진제의 우수한 성능은 용융 점도를 감소시킬 수 있으므로 용융 혼합 및 안료 분산에 기여하여 기재의 습윤성, 코팅의 흐름 및 평탄화를 개선하고 표면 결함을 제거하는 데 도움이 됩니다. 공기의 방출을 용이하게 하기 위해.

유동 조절제 투여량과 효과 관계를 조사해야 합니다. 양이 부족하면 수축 및 오렌지 필이 발생하고, 과도하게 섭취하면 광택 손실, 헤이즈 및 갑피의 도막 접착 문제가 발생합니다. 일반적으로 예비혼합물에 흐름 조절제가 추가됩니다. 또는 수지 마스터 배치(수지 및 첨가제 비율 9/1~8/2)로 제조되거나 분말 형태로 무기 담체에 흡착된다. 분말 페인트의 첨가제 양은 0.5 ~ 1.5%(바인더에서 유효 폴리머 계산)이지만 낮은 농도에서도 좋을 수 있습니다.

폴리아크릴산 부틸 에스테르("Acronal 4F"), 아크릴산 에틸-에틸 헥실 아크릴레이트 공중합체 및 부틸 아크릴레이트-아크릴산-헥실 아크릴레이트 공중합체 등과 같이 가장 널리 사용되는 폴리아크릴레이트 유동성 개질제 수지는 매우 광범위하게 사용될 수 있습니다. 넓은 농도 범위. 일반적으로 폴리아크릴레이트는 표면 장력에 거의 영향을 미치지 않으며 비교적 일정한 균일한 표면을 형성하는 코팅에 기여할 수 있습니다. 표면장력저하제(실리콘 등)와 비교하여 표면장력을 저하시키지 않기 때문에 레벨링을 가속하는데 사용할 수 있습니다. 첨가제의 표면 장력 감소에는 계면 활성제, 플루오르화 알킬 에스테르 및 실리콘이 포함됩니다. 그들은 매우 민감한 금액에 합류합니다. 벤조인은 탈기제이며 표면 장력을 줄이는 효과도 있으며 분체 도료의 도막 표면을 개선하기 위해 널리 사용됩니다.

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