Qu'est-ce que les revêtements de phosphate

Revêtements de phosphate sont utilisés pour augmenter la résistance à la corrosion et améliorer peinture en poudre adhérence, et sont utilisés sur les pièces en acier pour la résistance à la corrosion, le pouvoir lubrifiant ou comme base pour les revêtements ou la peinture ultérieurs.Il sert de revêtement de conversion dans lequel une solution diluée d'acide phosphorique et de sels de phosphate est appliquée par pulvérisation ou immersion et réagit chimiquement la surface de la pièce étant revêtue pour former une couche de phosphates cristallins insolubles. Les revêtements de conversion de phosphate peuvent également être utilisés sur l'aluminium, le zinc, le cadmium, l'argent et l'étain.
Les principaux types de revêtements de phosphate sont le manganèse, le fer et le zinc. Les phosphates de manganèse sont utilisés à la fois pour la résistance à la corrosion et le pouvoir lubrifiant et ne sont appliqués que par immersion. Les phosphates de fer sont généralement utilisés comme base pour d'autres revêtements ou peintures et sont appliqués par immersion ou par pulvérisation. Les phosphates de zinc sont utilisés pour l'antirouille (P&O), une couche de base lubrifiante et comme base de peinture/revêtement et peuvent également être appliqués par immersion ou pulvérisation.
Un revêtement de phosphate est une couche de transition en several respects. Il est moins dense que la plupart des métaux mais plus dense que les revêtements. Il a des propriétés de dilatation thermique intermédiaires entre celles du métal et du revêtement. Le résultat est que les couches de phosphate peuvent lisser les changements brusques de dilatation thermique qui existeraient autrement entre le métal et la peinture. Les revêtements de phosphate sont poreux et peuvent absorber le revêtement. Lors du durcissement, la peinture se solidifie et se verrouille dans les pores du phosphate. L'adhérence est grandement améliorée.

PROCESSUS DE PULVÉRISATION DE PHOSPHATE PAR ÉTAPES

1. Combiné nettoyage et phosphatation. 1.0 à 1.5 minutes à 100 degrés F à 150 degrés F.
2. Rinçage à l'eau 1/2 minute
3. Rinçage à l'acide chromique ou rinçage à l'eau déminéralisée. 1/2 minute.