Revêtements de conversion de phosphatation

Le prétraitement reconnu pour les substrats en acier juste avant l'application de revêtements en poudre est la phosphatation dont le poids de revêtement peut varier.

Plus le poids du revêtement de conversion est élevé, plus le degré de résistance à la corrosion atteint est élevé; plus le poids du revêtement est faible, meilleures sont les propriétés mécaniques. Il est donc nécessaire de choisir un compromis entre propriétés mécaniques et résistance à la corrosion. Des poids de revêtement de phosphate élevés peuvent causer des problèmes avec les revêtements en poudre dans la mesure où une fracture du cristal peut se produire lorsque le revêtement est soumis à des forces mécaniques appliquées localement, par ex. flexion ou choc.

En raison de l'excellente adhérence du revêtement en poudre au revêtement de phosphate, le détachement se produira habituellement à l'interface phosphate/substrat métallique plutôt qu'à l'interface phosphate/revêtement en poudre.

Les revêtements de phosphate sont couverts par BS3189/1959, Classe C pour le phosphate de zinc et Classe D pour le phosphate de fer.
Un phosphate de zinc cristallin à grain fin est recommandé pour des poids de revêtement de 1 à 2 g/m2 et pour le phosphate de fer à 0.3 à 1 g/m2. L'application peut être faite par pulvérisation ou par trempage. La passivation au chromate n'est généralement pas nécessaire.
Le phosphate de zinc peut être appliqué par pulvérisation ou par trempage en cinq étapes, c'est-à-dire. dégraissage alcalin, rinçage, phosphate de zinc, deux rinçages à l'eau.

Les revêtements de phosphate de fer sont normalement appliqués par pulvérisation en trois ou quatre étapes. Le travail passe généralement par deux sections de rinçage à l'eau avant le séchage.
Il est essentiel que la pièce après phosphatation soit revêtue de poudre dès que possible après séchage.