Poedercoatingmaterialen vandaag en morgen

Tegenwoordig hebben de fabrikanten van poedercoating materialen hebben problemen uit het verleden opgelost, en lopend onderzoek en technologie blijven de weinige overgebleven barrières voor poedercoaten slechten.

Poedercoating materialen

De belangrijkste materiaaldoorbraak was de ontwikkeling van kunstmatige harssystemen die zijn ontworpen om te voldoen aan de uiteenlopende en specifieke behoeften van de metaalafwerkingsindustrie. Epoxyharsen werden bijna uitsluitend gebruikt tijdens de beginjaren van thermohardende poedercoating en worden vandaag de dag nog steeds veel gebruikt. Het gebruik van polyesterharsen groeit snel op de Noord-Amerikaanse markt en acryl is een belangrijke factor voor veel eindgebruikers, zoals de apparaten- en auto-industrie.

Poeders zijn verkrijgbaar met een uitstekende weerstand tegen corrosie, hitte, impact en slijtage. Kleur de keuze is vrijwel onbeperkt met hoog- en laagglans en heldere afwerkingen beschikbaar. Textuurselecties variëren van gladde oppervlakken tot een gerimpelde of matte afwerking. De laagdikte kan ook worden gevarieerd om te voldoen aan de vereisten van specifieke toepassingen.

De ontwikkeling van harssystemen resulteerde in een epoxy-polyesterhybride, die zorgt voor een dunne laag uithardende poedercoating. Vooruitgang in polyester- en acrylharsen verbeterde de uitwendige duurzaamheid van deze systemen. Specifieke vorderingen in de harstechnologie zijn onder meer:

• Dunnelaagse poedercoatings op basis van epoxy-polyesterhybriden bieden toepassingen in het bereik van 1 tot 1.2 mils voor kleuren met een goed dekkend vermogen. Deze dunne films zijn momenteel alleen geschikt voor binnentoepassingen. Zeer dunne films, waarvoor speciale poedermaling nodig kan zijn, kunnen zo laag zijn als 0.5 mils.
• Poedercoating op lage temperatuur. Poedercoatings met een hoge reactiviteit zijn ontwikkeld om uit te harden bij temperaturen zo laag als 250°F (121°C). Dergelijke laaguithardende poeders maken hogere lijnsnelheden mogelijk, waardoor de productiecapaciteit toeneemt zonder in te boeten aan externe duurzaamheid. Ze vergroten ook het aantal substraten dat kan worden gepoedercoat, zoals: sommige kunststoffen en houtproducten.
• Textuur poedercoatings. Deze coatings variëren nu van een fijne textuur met een lage glans en een hoge weerstand tegen slijtage en krassen, tot een ruwe textuur die nuttig is om het oneffen oppervlak van sommige substraten te verbergen. Deze textuurcoatings hebben belangrijke verbeteringen ondergaan in vergelijking met hun tegenhangers van zevenral jaren geleden.
• Laagglans poedercoatings. Het is nu mogelijk om de glanswaarden te verlagen zonder afbreuk te doen aan de flexibiliteit, mechanische eigenschappen of het uiterlijk van poedercoatings. Glanswaarden kunnen worden verlaagd tot 1% of minder in pure epoxy's. De laagste glans in weerbestendige polyestersystemen is ongeveer 5%.
• Metallic poedercoatings zijn momenteel beschikbaar in een reeks van kleuren. Veel van deze metalen systemen zijn geschikt voor buitentoepassing. Voor een uitstekende buitenduurzaamheid wordt vaak een doorzichtige poedercoating over de metalen basis aangebracht. De inspanningen zijn gericht op het ontwikkelen van perfecte matchen voor standaard anodisatiekleuren om te voldoen aan de behoeften van de aluminium extrusiemarkt. Een andere recente ontwikkeling is de vervanging van metaalvlokken door non-ferro stoffen zoals mica.
• Heldere poedercoatings hebben de afgelopen zevenral jaar met betrekking tot vloei, helderheid en weersbestendigheid. Deze heldere poeders zijn gebaseerd op polyester- en acrylharsen en stellen kwaliteitsnormen in autowielen, sanitair, meubels en hardware.
• Poedercoatings met hoge weersbestendigheid. Er zijn enorme vorderingen gemaakt bij de ontwikkeling van polyester- en acrylharssystemen met uitstekende weerbestendigheid op lange termijn om te voldoen aan de uitgebreide garanties die door fabrikanten worden geboden. Ook in ontwikkeling zijn op fluorkoolstof gebaseerde poeders, die de weersbestendigheid van vloeibare fluorkoolstoffen evenaren of overtreffen, waarbij de toegepaste kosten gunstig zijn voor poeder

Poedercoating is ook een praktische afwerking geworden voor producten die aanzienlijke warmteniveaus genereren, zoals commerciële verlichtingsarmaturen, en als a grondverf voor grilltoppen, waar het dient als basis voor een vloeibare toplaag.

Poederfabrikanten blijven ontwerpen voor hars en verharder perfectioneren. De huidige onderzoeksinspanningen zijn gericht op het ontwikkelen en verbeteren van goedkopere, laaguithardende poeders om de toepassing van poedercoating op nieuwe substraten uit te breiden. Er wordt verder gewerkt aan het ontwikkelen van poeders die duurzamer zijn met een hoge weersbestendigheid voor meer gebruik buitenshuis, met een hogere weerstand tegen verkrijten of verbleken in zonlicht.