പൊടി പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള രീതികൾ - ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്പ്രേയിംഗ്

ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്പ്രേയിംഗ് ആണ് ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതി പൊടി കോട്ടിങ് വസ്തുക്കൾ. അതിന്റെ വളർച്ച ശ്രദ്ധേയമായ തോതിൽ വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുകയാണ്. 60 കളുടെ മധ്യത്തിൽ വികസിപ്പിച്ചെടുത്ത ഈ പ്രക്രിയ, ചുരുങ്ങിയ സമയത്തിനുള്ളിൽ കോട്ടിംഗുകളും ഫിനിഷുകളും പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും കാര്യക്ഷമമായ മാർഗമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ജീനിൽ പൗഡർ കോട്ടിംഗിന്റെ സ്വീകാര്യതral യുഎസിൽ തുടക്കത്തിൽ വളരെ മന്ദഗതിയിലായിരുന്നു. യൂറോപ്പിൽ, ഇലക്‌ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് പൗഡർ സ്പ്രേ ആശയം കൂടുതൽ എളുപ്പത്തിൽ അംഗീകരിക്കപ്പെട്ടു, കൂടാതെ സാങ്കേതികവിദ്യ ലോകത്തെ മറ്റെവിടെയെക്കാളും വളരെ വേഗത്തിൽ നീങ്ങി. എന്നിരുന്നാലും, നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് ലഭ്യമായ പൊടി സാമഗ്രികളിലും ആപ്ലിക്കേഷൻ ഉപകരണങ്ങളിലും നിരവധി പുരോഗതികൾ ഉണ്ടായിട്ടുണ്ട്. ഈ പുരോഗതി ജീൻralഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് പൗഡർ സ്പ്രേ കോട്ടിംഗുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രശ്നങ്ങൾ, അതുപോലെ തന്നെ സിസ്റ്റം ഘടകങ്ങളുടെ പ്രവർത്തനപരമായ പ്രവർത്തനങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രശ്നങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. തൽഫലമായി, ഇന്ന് വൈവിധ്യമാർന്ന ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് പൗഡർ സ്പ്രേ കോട്ടിംഗ് സംവിധാനങ്ങൾ ലഭ്യമാണ്.
ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് പൗഡർ സ്പ്രേ പ്രോസസ് ഉപയോഗിച്ച് പൊടി കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിന്, അഞ്ച് അടിസ്ഥാന ഉപകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്:

• പൊടി ഫീഡർ യൂണിറ്റ്;
• ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് പൗഡർ സ്പ്രേ ഗൺ, അല്ലെങ്കിൽ തത്തുല്യമായ വിതരണ ഉപകരണം;
• ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് വോൾട്ടേജ് ഉറവിടം;
• പൊടി വീണ്ടെടുക്കൽ യൂണിറ്റ്; 
• സ്പ്രേ ബൂത്ത്

ഈ അടിസ്ഥാന ഘടകങ്ങളുടെ പ്രവർത്തനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് മറ്റ് ഉപകരണങ്ങളുണ്ട്. ഒരു ഇലക്‌ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് പൗഡർ സ്പ്രേ സിസ്റ്റത്തിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ, പൊടി ഒരു ഫീഡർ യൂണിറ്റിൽ നിന്ന് ഒരു പൊടി ഫീഡ് ഹോസ് വഴി സ്പ്രേ ഗണ്ണിലേക്ക് (കളിലേക്ക്) പൊടി സിഫോൺ ചെയ്യുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ പമ്പ് ചെയ്യുന്നു. ഫീഡർ യൂണിറ്റിൽ നിന്ന് സ്പ്രേ ഗണ്ണിലേക്ക് പൊടി കടത്തുന്ന വായുവിലൂടെയും തോക്കിലെ പൊടിയിലേക്ക് നൽകുന്ന ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ചാർജിലൂടെയും പ്രൊപ്പല്ലിംഗ് ഫോഴ്‌സ് നൽകുന്നു. സ്പ്രേ തോക്കിൽ ഘടിപ്പിച്ചിട്ടുള്ള ഒരു ഇലക്ട്രോഡിലേക്ക് ഉയർന്ന വോൾട്ടേജും കുറഞ്ഞ ആമ്പിയറും ഉള്ള വൈദ്യുത ശക്തി പ്രക്ഷേപണം ചെയ്യാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഒരു സ്രോതസ്സാണ് സ്പ്രേ ഗണ്ണിന് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് വോൾട്ടേജ് നൽകുന്നത്. ചിതറിക്കിടക്കുന്ന, ഇലക്‌ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ചാർജുള്ള പൊടി മേഘം ഗ്രൗണ്ടഡ് ഭാഗത്തോട് അടുക്കുമ്പോൾ, ഒരു വൈദ്യുത ആകർഷണ മണ്ഡലം സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു, പൊടി കണങ്ങളെ ആ ഭാഗത്തേക്ക് വരച്ച് പൊടിയുടെ ഒരു പാളി സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഓവർസ്പ്രേ-അല്ലെങ്കിൽ പൊടി ഭാഗത്തോട് ചേർന്നുനിൽക്കുന്നില്ല-വീണ്ടും ഉപയോഗത്തിനോ നീക്കം ചെയ്യാനോ വേണ്ടി ശേഖരിക്കുന്നു. കളക്ടർ യൂണിറ്റിൽ, വായു പ്രവാഹത്തിൽ നിന്ന് പൊടി വേർതിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ശേഖരിച്ച പൊടി പിന്നീട് സ്വയമേവയോ സ്വമേധയാ റീസൈക്കിൾ ചെയ്ത് വീണ്ടും സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിനായി ഫീഡർ യൂണിറ്റിലേക്ക് തിരികെ കൊണ്ടുവരുന്നു. വായു ഒരു ഫിൽട്ടർ മീഡിയ ഉപകരണത്തിലൂടെ ഒരു ശുദ്ധവായു പ്ലീനത്തിലേക്ക് കടത്തിവിടുന്നു, തുടർന്ന് അന്തിമമായ അല്ലെങ്കിൽ കേവലമായ, ശുദ്ധവായു ആയി പ്ലാന്റ് പരിതസ്ഥിതിയിലേക്ക് തിരികെ ഫിൽട്ടർ ചെയ്യുന്നു. പൂശിയ ഭാഗം പിന്നീട് ആപ്ലിക്കേഷൻ ഏരിയയിൽ നിന്ന് കൊണ്ടുപോകുകയും ചൂടിന് വിധേയമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് പൊടി പദാർത്ഥത്തിന്റെ ഒഴുക്കിനും ക്യൂറിംഗിനും കാരണമാകുന്നു.

സാമ്പത്തിക നേട്ടം

ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് പൗഡർ സ്പ്രേ ഉപയോഗിച്ച്, പൊടി ഓവർസ്പ്രേയുടെ 99% വരെ വീണ്ടെടുത്ത് വീണ്ടും പ്രയോഗിക്കാവുന്നതാണ്. ലിക്വിഡ് കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ പൊടിയിൽ അനുഭവപ്പെടുന്ന മെറ്റീരിയൽ നഷ്ടം വളരെ കുറവാണ്.
കൂടാതെ, മിക്ക കേസുകളിലും പൊടി ഒരു കോട്ട് കവറേജ് നൽകുന്നു, കൂടാതെ പൂർത്തിയായ ഭാഗത്ത് ഓടാതെയും തൂങ്ങിക്കിടക്കാതെയും. പ്രയോഗിക്കുന്നത് എ പ്രൈമർ ഫിനിഷ് കോട്ടിന് മുമ്പുള്ള കോട്ട് അനാവശ്യമാണ്, മൾട്ടികോട്ട് ലിക്വിഡ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമായ സമയവും അധ്വാനവും കുറയ്ക്കുന്നു.
ക്യൂറിംഗ് പൗഡറിലെ കുറഞ്ഞ ഇന്ധനച്ചെലവ് പലപ്പോഴും ചെറിയ ഓവനുകളുടെ ഉപയോഗം, ചെറിയ ഓവൻ സമയം, ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ, കുറഞ്ഞ അടുപ്പിലെ താപനില എന്നിവയിൽ നിന്നാണ്. പ്ലാന്റ് പരിതസ്ഥിതിയിലേക്ക് വായു ശുദ്ധവായുവായി തിരികെ ലഭിക്കുന്നതിനാൽ ബൂത്ത് മേക്കപ്പ് എയർ ചൂടാക്കുകയോ തണുപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യേണ്ടതില്ല.
കുറഞ്ഞ വൃത്തിയാക്കൽ ചെലവ് ഉൾപ്പെടെയുള്ള മറ്റ് ചിലവ് ലാഭിക്കലുകൾ പൊടി ഉപയോഗിച്ച് നേടാം. പൊടി ഉപയോഗിച്ച് പൂശുമ്പോൾ ലായകങ്ങൾ മിക്സ് ചെയ്യുക, വീണ്ടെടുക്കുക, വിനിയോഗിക്കുക എന്നിവ ആവശ്യമില്ല. സാധാരണയായി, പൊടി പ്രയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളോ സ്പ്രേ ബൂത്തുകളോ വൃത്തിയാക്കുന്നതിന് ലായകമോ രാസവസ്തുക്കളോ ഉപയോഗിക്കാറില്ല. വായുവും വാക്വം ക്ലീനറുകളും ജീൻ ആയതിനാൽralപൊടി, ലേബർ, ക്ലീനിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് വൃത്തിയാക്കാൻ ആവശ്യമായതെല്ലാം കുറയ്ക്കുകയും അപകടകരമായ പെയിന്റ് സ്ലഡ്ജ് നീക്കം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.
വലിയൊരു ശതമാനം ലിക്വിഡ് കോട്ടിംഗുകളും ചിലപ്പോൾ വിഷാംശമുള്ളതും കത്തുന്നതുമായ ലായകങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു, അത് ആപ്ലിക്കേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ നഷ്ടപ്പെടും. കയറ്റുമതി സംഭരണവും ലായകങ്ങളുടെ കൈകാര്യം ചെയ്യാനുള്ള ചെലവും സാധാരണയായി വളരെ ചെലവേറിയതാണ്. പൊടി ഉപയോഗിച്ച്, മലിനീകരണ നിയന്ത്രണ ഉപകരണങ്ങൾ, ഫ്ലാഷ് ഓഫ് സമയം, ലായക മാലിന്യ നിർമാർജനം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്ന ചെലവുകൾ ഫലത്തിൽ ഇല്ലാതാകുന്നു.
സോൾവെന്റ് ഉപയോഗം ഒഴിവാക്കുന്നത് അഗ്നി ഇൻഷുറൻസ് ആവശ്യകതകളും അഗ്നി ഇൻഷുറൻസ് പരിരക്ഷ നിലനിർത്തുന്നതിന് നൽകുന്ന നിരക്കുകളും കുറയ്ക്കും. അവസാനമായി, ഒരു ചതുരശ്ര അടി ഫിലിമിന് ഒരു മില്ലിന് പ്രയോഗിച്ച ചെലവ്, മിക്ക കേസുകളിലും ലിക്വിഡ് കോട്ടിംഗ് ചെലവുകൾക്ക് തുല്യമോ അതിലും കുറവോ ആണ്.

പ്രയോഗത്തിന്റെ ലാളിത്യം

പൌഡർ സ്പ്രേ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ സ്ഥിരതയാർന്ന ഫിനിഷ് സവിശേഷതകളും ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് "റാപ്പറൗണ്ട്" യും ഉയർന്ന വൈദഗ്ധ്യമുള്ള ഓപ്പറേറ്റർമാരുടെ ആവശ്യം കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. കൂടാതെ, പൊടി ഉപയോഗിച്ച് പൂശുമ്പോൾ നിലനിർത്താൻ വിസ്കോസിറ്റി ബാലൻസ് ഇല്ല. പൊടി വസ്തുക്കൾ നിർമ്മാതാവിൽ നിന്ന് "സ്പ്രേ ചെയ്യാൻ തയ്യാറാണ്". പൊടി ഉപയോഗിച്ച് ഫ്ലാഷ് ഓഫ് സമയം ആവശ്യമില്ല. പൂശിയ ഭാഗം സ്പ്രേ ഏരിയയിൽ നിന്ന് നേരിട്ട് അടുപ്പിലേക്ക് ക്യൂറിംഗ് ചെയ്യാൻ കൊണ്ടുപോകാം. നിരസിച്ച ഭാഗങ്ങൾ പുനർനിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള ചെലവുകൾ പോലെ തന്നെ നിരസിക്കൽ നിരക്കുകളും കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. പൊടി പൂശുന്ന പ്രക്രിയയിൽ റൺ, സാഗുകൾ എന്നിവ സാധാരണയായി ഒഴിവാക്കപ്പെടും.
അപര്യാപ്തമായതോ അനുചിതമായതോ ആയ പൂശുന്ന ഭാഗം (ചൂട് ക്യൂറിംഗിന് മുമ്പ്) ഊതപ്പെടുകയും വീണ്ടും പൂശുകയും ചെയ്യാം. ഇത് സ്ട്രിപ്പിംഗ്, റീഹാൻഡ്‌ലിംഗ്, റീകോറ്റിംഗ്, നിരസിച്ച ഭാഗങ്ങൾ ആവർത്തിച്ച് എടുക്കൽ എന്നിവയിൽ ഉൾപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന അധ്വാനവും ചെലവും ഇല്ലാതാക്കും. പൗഡർ സ്പ്രേ കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ എളുപ്പത്തിൽ ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യപ്പെടുമെന്ന് ഉപയോക്താക്കൾ കണ്ടെത്തുന്നു. ഇതിന് ഓട്ടോമാറ്റിക് ഗൺ മൂവറുകൾ, കോണ്ടറിംഗ് മെക്കാനിസങ്ങൾ, റോബോട്ടുകൾ, സ്റ്റേഷണറി സ്പ്രേ ഗൺ പൊസിഷനിംഗ് എന്നിവ പ്രയോജനപ്പെടുത്താനാകും. പൊടി സ്പ്രേ കോട്ടിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് മൊത്തത്തിലുള്ള ഉൽപ്പാദന സമയം കുറയ്ക്കാം, അല്ലെങ്കിൽ ഉൽപാദന അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കാം. ലിക്വിഡ് കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയ്‌ക്കൊപ്പം ആവശ്യമായ വിവിധ ഘട്ടങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കുന്നത് കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമമായ ഫിനിഷിംഗ് ലൈനിൽ കലാശിക്കും.