Metodi e requisiti del test Qualicoat

Metodi e requisiti del test Qualicoat

I metodi Qualicoat-Test descritti di seguito vengono utilizzati per testare prodotti finiti e/o sistemi di rivestimento per l'approvazione (vedi capitoli 4 e 5).

Per le prove meccaniche (par. 2.6, 2.7 e 2.8), i pannelli di prova devono essere realizzati in lega AA 5005-H24 o -H14 (AlMg 1 – semidura) con spessore 0.8 o 1 mm, salvo diversa approvazione del Tecnico Comitato.
I test che utilizzano prodotti chimici e test di corrosione devono essere eseguiti su sezioni estruse in AA 6060 o AA 6063.

1. Aspetto

L'aspetto sarà valutato sulla superficie significativa.
La superficie significativa deve essere definita dal cliente ed è la parte della superficie totale che è essenziale per l'aspetto e la funzionalità dell'articolo. Bordi, rientranze profonde e superfici secondarie non sono inclusi nella superficie significativa. Il rivestimento sulla superficie significativa non deve presentare graffi fino al metallo di base. Osservando il rivestimento sulla superficie significativa con un angolo obliquo di circa 60° rispetto alla superficie superiore, nessuno dei difetti sotto elencati deve essere visibile da una distanza di 3 metri: rugosità eccessiva, rigature, bolle, inclusioni, crateri, opacità macchie, fori di spillo, buche, graffi o altri difetti inaccettabili.
Il rivestimento deve essere di colore uniforme e brillantezza con una buona copertura. Quando visualizzati sul sito, questi criteri devono essere soddisfatti come segue:

• – per parti utilizzate all'esterno: viste a una distanza di 5 m
• – per parti utilizzate all'interno: viste a una distanza di 3 m

2. Lucentezza

ISO 2813 – utilizzo della luce incidente a 60° rispetto alla normale.
Nota: se la superficie significativa è troppo piccola o inadatta alla misurazione del glossmetro con il glossmetro, il gloss deve essere confrontato visivamente con il campione di riferimento (dallo stesso angolo di visione).

REQUISITI:

• Categoria 1 : 0 – 30 +/- 5 unità
• Categoria 2 : 31 – 70 +/- 7 unità
• Categoria 3 : 71 – 100 +/- 10 unità
  (variazione ammissibile dal valore nominale specificato dal fornitore del rivestimento)

3. Spessore del rivestimento

EN ISO 2360
Lo spessore del rivestimento su ciascuna parte da testare deve essere misurato sulla superficie significativa in non meno di cinque aree di misurazione (circa 1 cm2) con da 3 a 5 misurazioni separate effettuate in ciascuna area. La media delle singole letture effettuate in un'area di misurazione fornisce un valore di misurazione da registrare nei rapporti di ispezione. Nessuno dei valori misurati potrà essere inferiore all'80% del valore minimo specificato altrimenti la prova di spessore nel suo complesso sarà considerata insoddisfacente.

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Polveri:

• Classe 11 : 60 μm
• Classe 2 : 60 μm
• Classe 3 : 50 μm
• Sistema a polvere a due strati (classi 1 e 2): 110 μm
• Sistema a polvere PVDF a due strati: 80 μm

Rivestimento liquido

• Sistema PVDF a due strati: 35 μm
• Sistema PVDF metallizzato a tre strati: 45 μm
• Poliestere siliconico senza Primer : 30 μm (minimo 20% resina siliconica)
• Vernici diluibili all'acqua : 30 μm
• Altre vernici termoindurenti : 50 μm
• Vernici bicomponenti : 50 μm
• Rivestimento elettroforetico: 25 μm

Altri sistemi di rivestimento possono richiedere diversi spessori di rivestimento, ma possono essere applicati solo con l'approvazione del Comitato Esecutivo.

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I risultati devono essere valutati come mostrato da quattro esempi tipici (spessore minimo del rivestimento per rivestimenti di 60 μm):
Esempio 1:
Valori misurati in μm: 82, 68, 75, 93, 86 media: 81
Valutazione: questo campione è perfettamente soddisfacente.
Esempio 2:
Valori misurati in μm: 75, 68, 63, 66, 56 media: 66
Valutazione: questo campione è buono perché lo spessore medio del rivestimento è superiore a 60 μm e perché nessun valore misurato è inferiore a 48 μm (80% di 60 μm).
Esempio 3:
Valori misurati in μm: 57, 60, 59, 62, 53 media: 58
Valutazione: questo campione è insoddisfacente e rientra nella voce "campioni rifiutati" nella tabella 5.1.4.
Esempio 4:
Valori misurati in μm: 85, 67, 71, 64, 44 media: 66
Valutazione:
Questo campione non è soddisfacente sebbene lo spessore medio del rivestimento sia superiore a 60 μm. L'ispezione è da considerarsi fallita perché il valore misurato di 44 μm è inferiore al limite di tolleranza dell'80% (48 μm).

4. Adesione

EN ISO 2409
Il nastro adesivo deve essere conforme allo standard. La spaziatura dei tagli deve essere di 1 mm per spessori di rivestimento fino a 60 μm, 2 mm per spessori compresi tra 60 μm e 120 μm e 3 mm per rivestimenti più spessi.
REQUISITI: Il risultato deve essere 0.

5. Rientro
EN ISO 2815
REQUISITI:
Minimo 80 con lo spessore di rivestimento richiesto specificato.

6. Test di coppettazione
Tutti i sistemi a polvere eccetto le polveri di classe 2 e 3: EN ISO 2
Polveri di classe 2 e 3:
EN ISO 1520 seguito da un test di adesione tape pull come specificato di seguito:
Applicare un nastro adesivo (vedi sezione 2.4) sul lato rivestito del pannello di prova seguendo la deformazione meccanica. Coprire l'area premendo saldamente contro il rivestimento per eliminare vuoti o sacche d'aria. Dopo 1 minuto, staccare il nastro bruscamente perpendicolarmente al piano del pannello.

REQUISITI:

•  – Minimo 5 mm per vernici in polvere (classi 1, 2 e 3)
• – Minimo 5 mm per rivestimenti liquidi eccetto – pitture e lacche bicomponenti: minimo 3 mm – pitture e lacche diluibili all'acqua: minimo 3 mm
• – Minimo 5 mm per rivestimenti elettroforetici

A titolo indicativo, la prova deve essere eseguita su un rivestimento di spessore approssimativo al minimo richiesto.
Il rivestimento, visto ad occhio nudo, non deve presentare alcun segno di fessurazione o distacco, ad eccezione delle polveri di classe 2 e 3.

Polveri di classe 2 e 3:
Visto ad occhio nudo, il rivestimento non deve mostrare alcun segno di distacco a seguito del test di adesione tape pull

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