Qualicoat-teszt módszerei és követelményei

Qualicoat-teszt módszerei és követelményei

Az alábbiakban ismertetett Qualicoat-Test módszerek a késztermékek és/vagy bevonatrendszerek jóváhagyás céljából történő tesztelésére szolgálnak (lásd a 4. és 5. fejezetet).

A mechanikai vizsgálatokhoz (2.6., 2.7. és 2.8. pont) a vizsgálólapoknak AA 5005-H24 vagy -H14 (AlMg 1 – félkemény) ötvözetből kell készülniük, 0.8 vagy 1 mm vastagságban, hacsak a műszaki engedély másként nem rendelkezik. Bizottság.
A vegyszeres és korróziós vizsgálatokat AA 6060 vagy AA 6063 extrudált szelvényeken kell elvégezni.

1. Kinézet

A megjelenést a jelentős felületen értékeljük.
A jelentős felületet a vásárlónak kell meghatároznia, és ez a teljes felületnek az a része, amely elengedhetetlen a termék megjelenéséhez és használhatóságához. Az élek, mély bemélyedések és másodlagos felületek nem számítanak bele a jelentős felületbe. A jelentős felületen lévő bevonatnak nem lehet semmilyen karcolása az alapfémig. Ha a jelentős felületen a bevonatot a felső felülethez képest körülbelül 60°-os ferde szögben nézzük, akkor az alábbiakban felsorolt ​​hibák egyike sem látszódhat 3 méter távolságból: túlzott érdesség, futások, hólyagok, zárványok, kráterek, fénytelenség. foltok, lyukak, gödrök, karcolások vagy bármilyen más elfogadhatatlan hiba.
A bevonatnak egyenletes színűnek és fényesnek, jó fedőképességgel kell rendelkeznie. A helyszínen megtekintve ezeknek a feltételeknek az alábbiak szerint kell teljesülniük:

• – kültéren használt részeknél: 5 m távolságból nézve
• – belül használt alkatrészeknél: 3 m távolságból nézve

2. Fényesség

ISO 2813 – beeső fény használata a normálhoz képest 60°-ban.
Megjegyzés: ha a jelentős felület túl kicsi vagy nem alkalmas a fényességmérővel mérhető fényességhez, a fényességet vizuálisan össze kell hasonlítani a referenciamintával (ugyanabból a látószögből).

KÖVETELMÉNYEK:

• 1. kategória: 0 – 30 +/- 5 egység
• 2. kategória: 31 – 70 +/- 7 egység
• 3. kategória: 71 – 100 +/- 10 egység
  (megengedhető eltérés a bevonat szállítója által megadott névleges értéktől)

3. Bevonat vastagsága

EN ISO 2360
A bevonat vastagságát minden vizsgálandó részen a jelentős felületen legalább öt mérési területen (kb. 1 cm2) kell mérni, minden területen 3-5 külön leolvasással. Az egy mérési területen mért külön leolvasások átlaga a vizsgálati jegyzőkönyvben rögzítendő mérési értéket ad. A mért értékek egyike sem lehet kevesebb, mint a megadott minimális érték 80%-a, különben a vastagsági vizsgálat egésze nem tekinthető kielégítőnek.

Qualicoat-teszt módszerei és követelményei

Porok:

• 11. osztály: 60 μm
• 2. osztály: 60 μm
• 3. osztály: 50 μm
• Kétrétegű porrendszer (1. és 2. osztály): 110 μm
• Kétrétegű PVDF porrendszer: 80 μm

Folyékony bevonat

• Kétrétegű PVDF rendszer: 35 μm
• Háromrétegű fémezett PVDF rendszer: 45 μm
• Szilikon poliészter nélkül primer : 30 μm (minimum 20% szilíciumgyanta)
• Vízzel hígítható festékek: 30 μm
• Egyéb hőre keményedő festékek: 50 μm
• Kétkomponensű festékek: 50 μm
• Elektroforetikus bevonat: 25 μm

Más bevonatrendszerek eltérő bevonatvastagságot igényelhetnek, de csak a végrehajtó bizottság jóváhagyásával alkalmazhatók.

Qualicoat-teszt módszerei és követelményei

Az eredményeket négy tipikus példa szerint kell értékelni (minimális bevonatvastagság 60 μm-es bevonatoknál):
Példa 1:
Mért értékek μm-ben : 82, 68, 75, 93, 86 átlag: 81
Értékelés: Ez a minta teljesen kielégítő.
Példa 2:
Mért értékek μm-ben : 75, 68, 63, 66, 56 átlag: 66
Értékelés: Ez a minta jó, mert az átlagos bevonatvastagság több, mint 60 μm, és mivel egyetlen mért érték sem kisebb 48 μm-nél (a 80 μm 60%-a).
Példa 3:
Mért értékek μm-ben : 57, 60, 59, 62, 53 átlag: 58
Értékelés: Ez a minta nem kielégítő, és az 5.1.4. táblázatban az „elutasított minták” címszó alatt szerepel.
Példa 4:
Mért értékek μm-ben : 85, 67, 71, 64, 44 átlag: 66
Értékelés:
Ez a minta nem kielégítő, bár az átlagos bevonatvastagság több mint 60 μm. Az ellenőrzést sikertelennek kell tekinteni, mert a 44 μm-es mért érték a 80%-os (48 μm) tűréshatár alatt van.

4. tapadás

EN ISO 2409
A ragasztószalagnak meg kell felelnie a szabványnak. A bevágások távolságának 1 mm-nek kell lennie 60 μm-ig terjedő bevonatvastagságnál, 2 mm-nek 60 μm és 120 μm közötti vastagságnál, és 3 mm-nek vastagabb bevonatoknál.
KÖVETELMÉNYEK: Az eredménynek 0-nak kell lennie.

5. Behúzás
EN ISO 2815
KÖVETELMÉNYEK:
Minimum 80 a megadott szükséges bevonatvastagság mellett.

6. Köpölyözési teszt
Minden porrendszer, kivéve a 2. és 3. osztályú porokat2: EN ISO 1520
2. és 3. osztályú porok:
EN ISO 1520, majd egy szalaghúzási tapadási teszt az alábbiak szerint:
A mechanikai deformációt követően ragasszon fel ragasztószalagot (lásd a 2.4. szakaszt) a vizsgálólap bevont oldalára. Fedje le a területet úgy, hogy határozottan lenyomja a bevonatot, hogy eltávolítsa az üregeket vagy a légzsákokat. 1 perc múlva élesen húzza le a szalagot a panel síkjára merőlegesen.

KÖVETELMÉNYEK:

•  – Minimum 5 mm porbevonatok (1., 2. és 3. osztály)
• – Minimum 5 mm folyékony bevonatoknál, kivéve – kétkomponensű festékek és lakkok: minimum 3 mm – vízzel hígítható festékek és lakkok: minimum 3 mm
• – Elektroforetikus bevonatoknál minimum 5 mm

Tájékoztató jelleggel a vizsgálatot olyan bevonaton kell elvégezni, amelynek vastagsága megközelíti a minimálisan szükségest.
Szabad szemmel nézve a bevonaton nem mutatkozhat repedés vagy leválás jele, kivéve a 2. és 3. osztályú porokat.

2. és 3. osztályú porok:
Szabad szemmel nézve a bevonat nem mutathat leválás jelét a szalaghúzási tapadási tesztet követően

Qualicoat-teszt módszerei és követelményei